Trots att underhållet har utvecklats, inte minst med hjälp av moderna underhållssystem som bland annat underlättar ett mer planerat förebyggande underhåll, sker det ändå mer eller mindre allvarliga haverier nästan varje dag med produktionsbortfall som följd.
Tänk om jag ändå hade en kristallkula tänker underhållsingenjören. Då skulle jag inte sitta här med ett antal felanmälningar på maskiner som gått sönder och nu akut måste lagas för dyra pengar. Eller planera in det återkommande förebyggande underhållet utan att vara helt säker på att det är ett optimalt serviceintervall. Nej, hade jag en kristallkula som kunde säga till när en maskin är på väg att gå sönder, ja då skulle jag kunna styra underhållet mycket mer precist och vi skulle inte ha lika många haverier, samtidigt som underhållsarbetet blir effektivare genom att det blir mer planerat och vi får färre brandkårsutryckningar.
Är då kristallkulan bara en dröm? Nej, inte alls, lågt därifrån! Kristallkulan heter ett modernt systemstöd för prediktivt underhåll, vilket revolutionerar sättet vi underhåller maskinerna i våra fabriker och kan öka konkurrenskraften i en typisk lågmarginalverksamhet som en anläggningsintensiv verksamhet ofta är.
Ja, jag vill också ha en kristallkula, men hur fungerar det? En modern fabrik har 1000-tals givare som mäter en mängd olika saker som temperaturer och tryck, men mest används givarna för att styra kvaliteten i produktionen eller att säkerställa miljö och säkerhet. De flesta industrier har även punktlösningar för tillståndsövervakning t.ex. vibrationsmätning av lager. Men tänk om man kunde göra något mer av allt data som redan finns, tänk om alla dessa signaler sammantaget vittnar om hur maskinerna mår och att man kunde använda det till att även styra underhållet bättre?
Det sker också en annan viktig utveckling i samhället idag, nämligen det som i allmänt tal kallas ”Internet of Things”, eller ”Industri 4.0” som Tyskland valt att kalla det eller ”The Industrial Internet” som är en annan benämning i USA. Det hela handlar om en fullkomlig explosion av uppkopplade sensorer. Idag är ca 10 miljarder ”saker” uppkopplade mot Internet, medan det kommer vara ca 50 miljarder år 2020. Många nya maskiner levereras med ett stort antal inbyggda sensorer där leverantören inte längre säljer en maskin med tillhörande reservdelar, utan en förmåga att utföra en viss prestation och därmed själv tar ansvaret för driftsäkerheten enligt helt nya affärsmodeller.
Prediktivt underhåll handlar därför om att samla allt data på ett och samma ställe, bearbeta och analysera data i realtid och med hjälp av prediktiva modeller automatiskt skicka underlag till verksamhetssystemen som t.ex. ett underhållssystem.
Think big, start small! Att införa prediktivt underhåll i sin fulla utsträckning är ett långsiktigt förändringsarbete som inte skall underskattas. Dels behöver underhållstrategin uppdateras med nya styrmedel, men även underhållsingenjörens roll förändras där nya arbetsuppgifter också kräver ny kompetens. Men den goda nyheten är att tekniken är billig och enkel att applicera, t.ex. kan en första tillämpning sättas upp på ett par veckor genom att nyttja det data som redan finns. Gör därför som Pågen, prova tekniken i en enskild maskin till att börja med för att skaffa erfarenhet och kunskap hur tekniken kan utveckla verksamheten – och bara genom det har Pågen redan ett försprång mot andra brödtillverkare.
Prediktivt underhåll säkrar bullar från Pågen till kaffet I Göteborg pågår ett intressant projekt där Sigma hjälper Pågen att skapa ett system för prediktivt underhåll som kan förutse produktionsstörningar. Vi har pratat med Peter Calen som leder projekt inom underhåll och teknik på Pågen.
På bageriet i Göteborg bakas det dygnet runt, och just på kvällarna tillverkar Pågen sina populära gifflar. Allt för att de ska kunna levereras färska på morgonen nästa dag till hela Sverige och även utanför landets gränser. Tillverkningen sker i flera moment och mellan två stationer åker bullarna på ett transportband. Där är rullagren en viktig komponent. Fungerar inte de, blir det tvärstopp i produktionen.
I ett spännande projekt samarbetar nu Pågen och Sigma för att med hjälp av sensorer mäta vibrationerna i transportbandets rullager. Man vet nämligen att vibrationerna ökar när ett haveri närmar sig. Frågan är bara hur långt innan? Och hur stora vibrationerna är strax innan driftstoppen är ett faktum?
”Nu när alla fakta finns på bordet är det viktigt att analysera dem rätt och hitta den kritiska punkten när systemet ska larma till Maximo, så att rullagren kan bytas ut utan att störa produktionen. Vi har stora förväntningar på det här projektet och ser oändliga möjligheter i framtiden om det går att förutse även andra typer av störningar i verksamheten”, säger Peter Calen.
