En investering på 600 miljoner Euro
Nu offentliggör Ford en tillverkningsteknik i sin fabrik i tyska Köln som ska göra Fords bilar säkrare, bl.a. nya Ford Focus. Det rör sig om en helt automatiserad presshärdning där man moderniserat gamla smedstekniker med hjälp av ugnar, robotar och lasrar. Den första, helt automatiska presshärdningen formar och skär delar av bilen – vilka är helt avgörande för att skydda förare och passagerare - med hjälp av jätteugnar, robotar och lasrar som når en temperatur på 3000 grader.
– Vi bygger på tekniker som används för att stärka stål i tusentals år, där modernt material och automatisering integreras för att påskynda och förbättra presshärdnings-processen, säger Dale Wishnousky, vice president, Manufacturing, Ford of Europe. "Detta resulterar i det urstarka borstålet som hjälper till att göra den helt nya Ford Focus ett av våra säkraste fordon någonsin."
Produktionslinjen för presshärdning, som är helt integrerad i Fords monteringsanläggning i Tyskland - byggdes som en del av en investering på 600 miljoner Euro i anläggningen. Presshärdning är en integrerad del av produktionen av den helt nya Ford Focus som tilldelades det högsta betyget om fem stjärnor i Euro NCAP.
I nya Focus används borstål till stor del - det starkaste stålet som finns inom bilindustrin. Detta bidrar bland annat till att skapa ett överlevnadsutrymme i bilen vid en olycka. Dessutom gör användningen av borstål nya Ford Focus betydligt mer motståndskraftig vid exempelvis frontalkollisioner.
Presshärdade stålstycken utsätts för temperaturer upp till 930 grader; lastas av robotar till en hydraulisk press som har en stängningskraft på upp till 1 150 ton och sedan formas och kyls ner på bara tre sekunder. Nu är borstålet så starkt att en laserstråle varmare än lava måste användas för att precisionsklippa varje stycke till sin slutliga form.
